スイスのジュネーブに本拠地を置く国際標準化機構（International Organization for Standardization）が定める品質マネジメントシステムに対する規格であるISO9001。取得することで、自社製品・サービスの品質が優れていることの証明となり、
といったメリットを得ることが出来ます。
金型とプレス加工機を用いて行う加工法で、一度プレス機にセットすれば、ほとんど人の手がかかりません。せん断加工・抜き加工・曲げ加工・絞り加工・鍛造加工の5つの種類に分類され、ICチップや家電などの多くの製品でプレス加工が選択されています。プレス加工を行うことで大量ロットでも安定した品質で生産できる、材料の効率化が図れるなどのメリットがあります。一方で小ロット生産には不向き、自由度が低い、初期費用が高くなるなどのデメリットも検討すべき事項です。
高速回転する砥石で対象物を削り取りながら、所定の寸法を高精度で削り出すことが可能な加工法です。砥石にはダイヤモンドホイールなどが使われ、切削加工では実現しない硬さの素材にも適用できます。研削方法は平面研削・円筒研削・内面研削・センタレス研削・プロファイル研削・電解研削の6つに分けられ、シムなどの部品の製造に多く用いられています。一方で直接対象物を削り出す加工法のため、加工の際に高熱が発生するデメリットに注意が必要です。
真ちゅう製の細いワイヤーに電流を流し、対象物に接近させてアーク放電を発生させ、放電爆発を繰り返しながら対象物を溶かし、切断していく加工法です。導電性のある金属に有効な方法で、素材そのものに摩擦や負荷がかからず、レーザーカットよりもさらに加工精度が高いことが大きなメリットです。的確に素材を切断できる一方、非導電性の素材には適用ができない、加工に時間がかかる場合があることがデメリットとなります。
レーザー光を対象物に照射して穴あけや切断を行う加工法です。CO2レーザー・ファイバーレーザー・YAGレーザーの3種類があり、光を小さな1点に集約させることで、高い精度での繊細な加工が可能になります。直接素材に接触しないため、割れや歪みのリスクが最小限に抑えられ、局所的な加工が行えます。一方、レーザー光の熱を当てることにより素材の断面部分が変色や黄ばみを起こす場合があります。
エッチング加工は、化学薬品の腐食作用を利用して加工を行う方法です。極小・極薄の板や複雑な形状を持つ製品に対しても繊細な加工が可能であるという点や、小ロット・多品種の加工に向いているという特徴があります。また、素材の片面または素材の厚みの途中までといったように必要な部分にのみエッチングを行う、ハーフエッチングという加工方法もあります。
ファイバーケーブルの中で光エネルギーを増幅・放射して金属の切断を行う加工方法がファイバーレーザー加工です。CO2レーザと比較するとファイバーレーザーは金属物質の吸収率が向上しているため、銅やアルミといった高反射材の切断が行える点、さらに優れたビーム品質を持っていることから微細な加工が可能といった特徴を持った加工方法です。
フォトエッチング加工は、エッチング加工に写真技術や精細画像技術を組み合わせた方法です。非常に高精細な加工が可能になる点、また金型を作成する必要がないために初期コストが抑えられる・スピーディーな加工が可能といった特徴があります。また、小ロット・多品種の加工を行う際に向いている方法であるといえます。
「ビク抜き」「打ち抜き加工」とも呼ばれ、専用の型を使って打ち抜く方法です。トムソン型と呼ばれる木製の型は薄く柔らかい素材に対応しており、金属などの加工が難しい一方で製作がしやすくコストパフォーマンスにすぐれています。打ち抜き加工にノウハウをもつ企業では金属や強化プラスチックへの加工にも対応可能です。
ファインブランキング加工は、一般的なプレス加工の対象品に加えて精密な加工にも対応できるプレス技術です。上下の双方向から力をかけて成型するため精度の高いせん断面が得られ、難削材や難加工材にも対応することができます。後処理の必要もないため自動車や医療機器といったさまざまな部品の製作が可能となっています。
レーザーマーキング加工は、その名の通りレーザーを使ったマーキング加工です。非接触マーキングの一つであり、対象物の表面を溶かす、焦がす、削る、変色させる、剥離する、酸化させるなどしてマーキングします。細かいものに対応できることや、消えにくいメリットがありますが、修正できないなどのデメリットも理解しておきましょう。
水を使った加工方法がウォータージェット加工です。高密度な水を噴射することによって素材に穴を開けたり、切断したりできます。水の力を使った加工であることから環境に優しく、熱の影響を受けないので熱による歪み・変質が起こりません。様々な素材に対応できるメリットがありますが、水に溶ける素材には使用できないため注意が必要です。
細穴放電加工とは、機械本体にφ0.02～3.0mm程度のパイプ電極を取り付けて行う放電加工のことです。放電加工は、電気エネルギーを活用して熱を発生させ、対象物を熱の力で溶かします。バリの発生が少ないことや加工しやすいことなどのメリットがある一方、時間がかかることや対応していない素材があることなどに注意が必要です。
パンチング加工とは、金属にプレス金型を用いて孔を開ける加工のことです。穴の大きさはパンチ径を変更することにより調整可能で、穴の種類も一般的な丸孔のほか、丸十、六角形など、さまざまな種類があります。孔を開けるのにかかるコスト面において優れている、軽量化に繋がるなどのメリットはありますが、デメリットもよく確認が必要です。
旋盤加工とは工具を固定し被加工物を回転させて削る工法で、削りや穴あけ・切断などの幅広い加工方法に対応し、プラスチックから金属までのさまざまな素材に対応できます。一方で長物には不向きで、加工機のサイズが大きいといったデメリットがあるものの、さまざまな形状に対応できるので検討したい工法と言えるでしょう。
ラップ研磨は、シムやスペーサーなどの製品の表面粗さを0.01mmという微細なサイズで刻みながら製作できる鏡面研磨です。ラップ盤と呼ばれる円盤の上に製品を乗せて圧力をかけながら磨いていきます。乾式と湿式の2通りが選べ、精密な仕上がりが得られるため、電子部品や半導体、医療器具など幅広い分野で利用されている加工方法です。
CO2（炭酸ガス）を媒質として用いる気体レーザーの一種、CO2レーザー。一般的に気体レーザーはエネルギー効率が悪いですが、CO2レーザーについては効率よく加工できます。対応できる材も多く、木材、アクリル、ゴム、ガラス、レザーなど多岐にわたります。光を反射する金属の加工には向いていないというデメリットもありますが、加工できるものの豊富さや機械の安さから幅広く導入されています。
板金加工は、薄い板状の金属に圧力をかけて加工し、目的の形状に仕上げていく方法です。機械にはレーザー加工機などが用いられ、手作業の加工方法よりも機械加工のほうが高効率に生産できます。その反面、汎用性のある金型を使用するので、複雑な形状には適さない点も考慮する必要があります。
曲げ加工は、金属などの材料を曲げたり立体的に成形したりする加工方法です。板金加工やプレス加工で行われる手法の一つで、横から見たときの形としてV字やU字などに仕上げたり、素材を丸めて円筒状にしたりと、部品の使用用途に応じた加工が行われています。複数の工程を経て仕上げる難易度の高い加工方法もあります。
金属素材を上下一対の刃の間に設置して、力を加えて切断や穴あけを行う方法です。普通せん断と精密せん断に分けられ、加工機の種類が豊富なため、加工のバリエーションが豊富です。レーザー加工よりもすばやく目的の形状が得られますが、バリやダレの発生がデメリットのため、素材と機械の相性を考えて組み合わせる必要があります。
スリット加工は、金属などの素材に細い切込みを入れる加工方法です。精密さと堅牢さが求められる金属のシムやスペーサーについて、取り付ける部位にぴったりとはめ込めるように長方形や六角形などの穴をスリット加工によって開けます。スリット加工により、素材に柔軟性が生まれ、サイズ調整がしやすいというメリットがあります。
目的別シム加工業者
おすすめ3選
引用元：特注シム製造センター.com（https://www.shim-manufacturing-center.com/）
●機械の分解をせずに調整が可能なC型シムの製作に対応。現場の課題から来る細かい要求にも、ミクロン単位の精度で製作対応可能。
●独自の生産管理システムで最短30分で見積もり。バリを極限まで減らした「バリレス精密プレス」によってバリ取り工程も短縮。
引用元：ハヤシ（https://www.hayashinet.co.jp/shim/）
●300点以上のラインナップから、「幅・長さ・厚み」などの条件で必要な規格品シムを検索・注文できる。
●フリーサイズ（四角・リング）の取り扱いもあり。希望のサイズで見積もり・カットしてもらえ、必要なシムを手軽に調達できる。
引用元：岩田製作所（https://www.iwata-fa.jp/html/option/sm28.html）
●JIS Q 9100認証を取得。エアバスやロールスロイスをはじめとする、世界中の航空宇宙業界でも採用。（※）
●「アルミ」「真鍮」「SUS」「樹脂」の4種を在庫。加工まで一貫して対応しており、材料や製品のサンプル提供も可能。