シムの中には、パンチング加工を行ったうえで使用するものもあります。そこで、パンチング加工にはどのような特徴があるのか、確認しておきたいメリットやデメリットなどを解説します。
パンチング加工とは、プレス金型を用いて孔（あな）を開ける加工このことをいいます。加工する際に使用されるのは、孔の開いている金型である「ダイ」と、円柱状の金型である「パンチ」です。パンチ径を変えることにより、穴の大きさを調整できます。
丸孔のサイズはφ（ファイ）で表現され「φ10」は丸孔の直径が10mmであることをさします。一般的な孔は丸孔ではありますが、他にも長孔、丸十（〇十）、六角形など種類は豊富です。孔の配置によってさまざまな模様を演出できます。デザイン性の目的で選択されることもある加工方法です。
日常生活で使用するものにもパンチング加工が用いられているものが多くあります。例えば、調理で使用する金属製のザルもその一つです。また、電化製品の外装、内装にもパンチング加工された金属が使用されていることがあります。
パンチング加工でよく使用されている材料として挙げられるのは、鉄やステンレス、アルミニウムなどです。他にも、銅やチタン、真鍮などが使われることもあります。
パンチング加工を選択する代表的なメリットを3つ紹介します。
シム加工において孔を開ける方法としては、他にも機械的加工やレーザーを使った方法があります。パンチング加工は、これらと比較するとコストを抑えられるのが特徴です。これは、毎回専用の金型を作るのではなく、汎用金型を使用して加工を行うためです。その他の方法だと費用が高くついてしまうケースでも選択されています。
板状の金属と比較すると、孔を開けてある分軽量になります。それでいて金属なので強度も保てるのがメリットです。金属の強度と孔を開けることによる軽量化の両方を兼ね備えています。
孔を開けることにより、板状の金属とはさまざまな間違いがあります。例えば、光や音、風が通りやすくなるのが特徴です。さらに、熱や液体なども通すようになるので、さまざまな用途で活躍している加工方法です。
パンチング加工はメリットばかりではありません。以下のデメリットがあることも確認しておきましょう。
ランニングコストは安く抑えられるものの、イニシャルコストが高く付きやすいといえます。自社でマシンを導入するのか、外注するのかは、検討が必要です。
パンチング加工はバリが発生しやすい加工方法です。一般的に発生するバリは鋭いものなので、特に手に触れる部品はそのままの状態にできません。そのため、バリ取りの手間がかかるのはデメリットになってしまいます。
表面が平らであればさまざまな材料と組み合わせることも可能です。ですが、バリの程度によってはこれが難しくなることもあります。組み合わせて使用する場合は、その分工数がかかってしまう可能性があります。
工作機械用シムにパンチング加工を行った事例です。錆びにくい特徴を持つSUS304に対して加工を行いました。
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